“試點(diǎn)以來，織機(jī)面料實(shí)現(xiàn)了在線100%全檢，原來的1人看管2臺(tái)機(jī)增加到4臺(tái)機(jī)，瑕疵總長(zhǎng)度從每萬米的300米降低到120米，瑕疵檢出個(gè)數(shù)也從人工的每百米10個(gè)到AI的40個(gè)?！庇晌靼搏@德、華為技術(shù)、東龍公司、移動(dòng)、環(huán)思聯(lián)合開發(fā)的5G+經(jīng)編花邊瑕疵AI視覺識(shí)別檢測(cè)系統(tǒng)，通過9個(gè)月的不斷試驗(yàn)，現(xiàn)在取得階段性成果，具備了下階段規(guī)?；瘧?yīng)用的基礎(chǔ)。

今年1月，福建東龍針紡有限公司攜手中國(guó)移動(dòng)召開5G+經(jīng)編花邊瑕疵AI視覺識(shí)別檢測(cè)項(xiàng)目暨中小企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型啟動(dòng)會(huì)，福建省工信廳、福州市工信局、長(zhǎng)樂區(qū)政府、區(qū)工信局、項(xiàng)目合作方省移動(dòng)、華為、獲德、環(huán)思等公司合作伙伴及有關(guān)專家出席會(huì)議。啟動(dòng)會(huì)獲得了廣泛關(guān)注，人民網(wǎng)、福州日?qǐng)?bào)、福州日?qǐng)?bào)東南網(wǎng)、福州市電視臺(tái)媒體等媒體進(jìn)行了報(bào)道。

目前傳統(tǒng)紡織企業(yè)對(duì)于產(chǎn)品瑕疵的檢驗(yàn)仍以人工為主，經(jīng)編花邊行業(yè)屬于行業(yè)的產(chǎn)品細(xì)分領(lǐng)域，傳統(tǒng)生產(chǎn)流程中，坯布織造環(huán)節(jié)因花型紗線細(xì)膩、復(fù)雜，很難第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)瑕疵，導(dǎo)致漏檢率高，多數(shù)企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。

西安獲德根據(jù)十余年的數(shù)字圖像處理經(jīng)驗(yàn)，聯(lián)合華為成功研發(fā)5G+經(jīng)編花邊瑕疵AI視覺識(shí)別檢測(cè)系統(tǒng)。在蕾絲布生產(chǎn)過程中，通過機(jī)械、光電、圖像預(yù)處理等方式，客服了生產(chǎn)過程中經(jīng)編機(jī)對(duì)圖像采集成像質(zhì)量的影響，采集到高保真，高清晰度的蕾絲花邊布圖像。圖像采集設(shè)備采用高速移動(dòng)方案，可滿足1米每分鐘的織速，又降低了整個(gè)設(shè)備成本，為客戶帶來極大的投資回報(bào)率。待系統(tǒng)規(guī)模應(yīng)用后，預(yù)計(jì)每年可減少人工成本200萬元，品質(zhì)提升減少的不良品每年可節(jié)省質(zhì)量成本超300萬元。

下一步計(jì)劃將AI在線檢測(cè)系統(tǒng)與東龍公司現(xiàn)有T9信息化管理系統(tǒng)進(jìn)行集成，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的數(shù)據(jù)的共享和協(xié)同工作，進(jìn)一步推動(dòng)?xùn)|龍的數(shù)字化轉(zhuǎn)型。將來通過5G+經(jīng)編花邊瑕疵AI 視覺識(shí)別檢測(cè)技術(shù)的規(guī)模應(yīng)用，產(chǎn)品質(zhì)量將得到顯著提升，生產(chǎn)效率也會(huì)大幅提高。這一舉措不僅提高了東龍公司的經(jīng)濟(jì)效益和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，也為整個(gè)紡織行業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新和數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級(jí)提供了有益的借鑒和參考，各方將積極推動(dòng)互動(dòng)交流，增進(jìn)互信合作，攜手推進(jìn)紡織行業(yè)信息化、數(shù)字化、智能化的轉(zhuǎn)型升級(jí)。